Preguntas Frecuentes

Causa:

• El tintero no ha sido regulado correctamente.
• El equilibrio agua/tinta no se ha alcanzado.
• Las presiones dadas entre los cilindros porta planchas y el cilindro porta mantillas de caucho no son las correctas.
• La plancha no ha sido bien copiada y tiene ganancia de punto, o el punto copiado tiene un perfil mal definido.
• La mantilla de caucho no está tensada adecuadamente, no fue bien cortada o no está bien colocada en las barras.
• El papel elegido no es el adecuado para la lineatura de las imágenes en la plancha.
• La secuencia de impresión no es la adecuada.

Posible solución:

• Revise la regulación del tintero y corrija. Si es necesario, regule el tintero de cada unidad de impresión con una apertura de 0.3 mm, y controle la franja de entintado. Recuerde también de utilizar suficiente maculatura antes de la prueba, para que esta luzca como lo hará durante la tirada.
• Antes de empezar la tirada, tanto el entintado como el mojado deben estar regulados adecuadamente.
• Controle con test de resolución de plancha el copiado de la misma, utilización de la tira UGRA 1982 y Fogra KKS.
• Recuerde que la curva característica de plancha no debe tener valores >+- 2 puntos porcentuales.
• La mantilla de caucho debe estar tensada adecuadamente de lo contrario las imágenes se definirán mal. Una mantilla de caucho poco tensada dará como resultado puntos deformados e impresión con doblez y/o corrimiento. Por el contrario si está tensada de más los puntos impresos lucirán mal definidos por falta de presión.
• La mantilla de caucho debe estar cortada en sus cuatro ángulos en forma recta (90º) de lo contrario al tensarla sobre el cilindro quedará con mayor tensión en algunas partes que en otras. También debe estar colocada al fondo de las barras para que la tensión sobre el cilindro sea uniforme.
• De acuerdo al sustrato elegido para la impresión es la cantidad de LPI que se deben emplear, si es papel diario la lineatura debe ser entre 80 y 110 LPI de acuerdo a la calidad del papel. si es natural del tipo poroso la lineatura deberá ser de 133 LPI, para papeles estucados las lineaturas podrán ser de 150 o más.
• Recuerde que para poder imprimir tramas estocásticas (FM) o tramas híbridas (AM y FM) la prensa debe estar en condiciones de imprimir los puntos del 2% y el 98% con lineaturas de 175 LPI, en forma clara y despejada.
• Para que las tonalidades del impreso sean correctas hay varias condiciones además de las ya enumeradas es necesario mantener secuencias estandarizadas de impresión. Para prensas de 1 unidad CMYK, para 2 unidades CMKY, para 4 unidades KCMY.
• Para que el atrape de las tintas sobreimpresas sea el correcto (aprox. 80%) es necesario que la pegajosidad de las mismas esté en secuencia de tack descendiente, de lo contrario el atrape será sólo parcial y habrá error de tono en el impreso.

Causa:

Cuando una impresión luce apagada, con poco color, puede ser por motivos varios:

• Se imprimió con una densidad de tinta inferior al estándar para el tipo de sustrato utilizado.
• La tinta utilizada tiene poca pigmentación o fue suavizada en demasía.
• No se está utilizando la secuencia de impresión correcta.
• Se está utilizando demasiada solución de mojado en el sistema.
• La plancha no fue bien copiada o está pelada.

Posibles soluciones:

• Cada tipo de sustrato tiene que ser impreso con la lineatura adecuada (lpi) y la densidad de tinta estándar.
• Los estándares de la norma ISO aconsejan imprimir en el sistema offset con los siguientes valores de densidad:
  • Material impreso / Color             Cyan        Magenta        Amarillo          Negro
  • Papel estucado brillante:            15 ±3       15 ±3             15 ±3              17 ±3
  • Papel estucado mate:                 17 ±3       17 ±3             17 ±3              20 ±3
  • Papel offset:                               19 ±4       19 ±4             19 ±4              22 ±4
  • Papel de periódico                      24 ±5       24 ±5             24 ±5              28 ±5

• Cambie la tinta por una de mayor pigmentación.
• Utilice la tinta sin suavizar, recuerde que cuando Ud. adiciona un elemento a la tinta, lo otros ingredientes de la misma (por ej.: pigmentos) disminuyen porcentualmente, si es imprescindible la utilización de un suavizante no lo haga en más del 5%.
• Siempre tenga en cuenta que para que los colores del impreso luzcan en los tonos correctos y con la intensidad necesaria es imprescindible imprimir con las secuencias de colores estandarizadas. Prensas de 1 cuerpo cmyk, prensas de 2 cuerpos cmky, prensas de 4 cuerpos kcmy.
• Disminuya al mínimo la cantidad de solución de mojado en el sistema y controle la densidad de la impresión hasta ajustar adecuadamente.
• Si la plancha se peló, la emulsión lucirá más pálida. Controle las presiones de los rodillo mojadores y entintadores sobre la plancha, recuerde que las presiones ejercidas por los rodillos debe ser de 0.10mm (3 mm de franja).
• Controle los valores de pH, conductividad de la solución de mojado, ppm y temperatura. Los valores aconsejados son los siguientes:
  • pH          4.5 – 5.5         Típicamente 4.8 – 5.2                Recomendado 5.0 – 5.1
  • mS         800 – 1500     Típicamente 1150 – 1250           Recomendado 1150
  • ppm       400 – 600
  • ºC           8 – 10
  • IPA %     8 – 10

• Verifique con test de control que la copia de la plancha esté correcta y haga ajustes si es necesario.
• La utilización de blanco cubriente en la mezcla de tinta puede acarrear una mayor emulsión de agua en tinta lo que puede producir cierto rechazo de las tintas sobre impresas como cierto enlentecimiento en el secado.
• En las tintas preparadas mediante mezcla, el total de la tinta mezclada tomará las peores propiedades físicas de las tintas mezcladas, es decir si mezclamos tintas de diferentes resistencias a la luz, el valor de resistencia total de la tinta mezclada será el de la de menor valor.
• La adición de blanco transparente a la tinta dará menor resistencia a la luz del total de la tinta preparada.

Causas:

• La superficie del sustrato tiene plastificantes.
• La impresión se realizó en condiciones inadecuadas para el tipo de sustrato:
• La solución de mojado no estuvo dentro de los rangos para este tipo de sustrato.
• La cantidad de solución de mojado utilizada fue muy grande.
• No se adicionó IPA a la solución de mojado, o la cantidad de IPA fue inadecuada.
• Se imprimió con una capa de entintado muy densa.
• No se utilizó secante.
• La cantidad de secante utilizado fue inadecuada.
• La cantidad de tinta utilizada fue excesiva.

Posibles soluciones:

• Si la superficie del sustrato tiene plastificantes estos impedirán el anclado de la tinta.
• Las condiciones de impresión para estos sustratos son las siguientes: Mínimo de solución de mojado sobre la plancha.
• Debe utilizarse entre el  10% y el 15% de IPA en la solución de mojado.
• Debe imprimirse con una densidad de entintado lo más baja posible, dado que este tipo de sustratos no son absorbentes y la tinta debe secarse exclusivamente por oxipolimerización.
• Deben utilizarse secantes de cobalto para mezcla en tinta, y/o secante para la diluir en la solución de mojado.
• La cantidad de secante en total (por ejemplo si se utilizan secantes para tinta y para solución de mojado) no debe superar el 4% de la tinta, y de la solución de mojado.
• Si se imprimen tintas sobre impresas el porcentaje de secante debe ser incrementado en cada color que se sobreimprima. por ej.: 1er color negro 1%, 2do color cyan 1.5%, 3er color magenta 2%, 4to color amarillo  2.5%.
• Debe utilizarse polvo antirrepinte de grano fino.
• Deben hacerse pilas pequeñas.
• Las pilas deben airearse la mayor cantidad de veces posible.
• Debe utilizarse la menor cantidad de tinta posible.

Causa:

• La percepción visual de los colores es una interpretación psicológica y un fenómeno físico, generado por un estímulo luminoso reflejado en un objeto. Por lo tanto para percibir un color es necesario que haya 3 elementos, una luz, un objeto y un observador. Si no hay alguno de ellos no habrá percepción del color. La luz ilumina el objeto y este absorbe parte del espectro luminoso y refleja la parte restante. Por lo que podemos concluir que el color no es propiedad de las cosas si no una interpretación psicológica generada por un rayo de luz que ilumina un objeto y estimula la retina de la vista humana generando en el cerebro una sensación de color.
• Existen los elementos con luz propia (emisores) y los que la reflejan (remisores). Los emisores de luz al iluminar un objeto generan lo que se llama la síntesis aditiva del color o color luz, conocido como Red Green Blue (Rojo Verde Azul), produciendo una muy amplia gama de colores, si es emitida la misma cantidad de Red que de Green y que de Blue se producirá la sensación de blanco (blanco luz), este es el principio del funcionamiento de los monitores. En cambio el principio de la percepción de los colores en la impresión es el de la síntesis sustractiva del color o color pigmento, o Cyan, Magenta, Yellow, Black produciendo una gama de colores más reducida que la de RGB. Esta síntesis al sobre imprimir los colores Cyan, Magenta y Amarillo produce en teoría negro pero en la práctica marrón oscuro, por eso es necesario usar también la tinta negra para las zonas de mayor contraste.
• Podemos entonces decir que hay diferencias entre los colores del monitor y los de la impresión.

Causa:

• Solución de mojado demasiado ácida o con dureza excesiva.
• La tinta emulsionó demasiada agua.
• Se imprimió con excesiva cantidad de tinta.
• Se imprimió con un sustrato con un porcentaje alto de humedad.
• No se usó la tinta correcta para el tipo de sustrato elegido.
• La humedad ambiente es alta.
• Se utilizó demasiado secante.

Posible solución:

• Controlar la solución de mojado, la misma debe tener un pH entre 4.8 y 5.2 en general.
• La dureza del agua, en las Artes Gráficas, se controla por intermedio de la medición de la conductividad eléctrica, la cual debe estar entre 800 y 1500 micro siemens.
• Formar pilas pequeñas.
• Airear las pilas con frecuencia.
• Bajar la humedad relativa ambiente a 50% y la temperatura a 20ºC.
• Recuerde que el secante de cobalto tiene afinidad con el agua, y no debe utilizarse más del 4%, en total.
• Si la proporcionalidad de las causas fue muy alta, puede que las soluciones no tengan resultados positivos.

Causa:

• Se está imprimiendo con demasiada tinta o demasiada presión.
• Hay excesiva ganancia de punto.
• Se está imprimiendo con demasiada solución de mojado
• La solución de mojado tiene un pH muy alto.
• La lineatura de las imágenes es muy alta para el sustrato utilizado.
• Se está produciendo doblez o corrimiento en la impresión.
• La mantilla de caucho está: sobre empacada, floja, mal cortada o mal colocada dentro de las mordazas.
• Existe demasiada presión de los rodillos entintadores contra la plancha.
• Las imágenes se encuentran muy cerca del borde de cola produciéndose slurring.
• Hay alguna pinza del cilindro impresor que no ejerce la presión suficiente, y el papel no queda bien sujeto durante la impresión.

Posible solución:

• Imprimir con menor cantidad de tinta.
• Reducir la presión.
• Controlar la ganancia de punto.
• Reducir la cantidad de solución de mojado y controlar el pH de este.
• Adecuar la lineatura al tipo de sustrato que se está utilizando.
• Controlar el doblez y el corrimiento de impresión,  y si es necesario tensar más la mantilla de caucho.
• Corroborar si la mantilla de caucho está bien cortada y bien colocada en las mordazas.
• Controlar el calibre de los empaques de la mantilla de caucho.
• Controlar las presiones de los rodillos
• Entintadores contra la plancha y corregir si es necesario.
• Recuerde que para que el punto impreso no sufra deformaciones en el sentido del giro de los cilindros debe haber al menos 1cm. entre el  final de la impresión y el borde trasero del pliego.
• Controle que la presión de las pinzas del cilindro impresor sea la correcta y que no haya alguna pinza que no esté transportando el pliego.

Causa:

• La tinta o el tack (pagajosidad) de esta, no es la adecuada para la secuencia de impresión elegida.
• Se ha adicionado secante en forma incorrecta.
• Se está imprimiendo con una densidad de entintado muy elevada.
• La tinta impresa anteriormente fue suavizada.
• Se incluyó en la tinta anteriormente impresa mucha pasta antimaculante.
• Se aplicó polvo antirrepinte a la impresión anterior.

Posible solución:

• Las tintas están formuladas para ser impresas con una determinada secuencia, para prensas de un color CMYK, para prensas de dos colores CMKY, para prensas de cuatro cuerpos KCMY.
• Las tintas tienen que ser impresa en estas secuencias estandarizadas porque el  tack de las mismas debe ser decreciente para que las tintas anteriormente impresas atrapen la siguiente.
• El secante debe ser incluido en forma progresiva según la secuencia de impresión.
• Cuando se sobreimprime debe evitarse la utilización de suavizante, este evitará que la tinta siguiente se sobreimprima correctamente.
• Cuando se utilizan pastas antimaculantes, éstas debe usarse en pequeñas cantidades y en forma progresiva.
• Cuando se utilizan polvos antirrepinte, sólo deben usarse en el último color y en las cantidades adecuadas, de lo contrario no permitirán que las tintas se sobreimpriman.
• Cuando se ha impreso uno o más colores de una citocromía y el color siguiente no es atrapado, con cambio en la tonalidad del impreso, se puede probar sobreimprimiendo blanco transparente y luego seguir con la secuencia de impresión.

Causa:

• Exceso de secante incluido en la tinta: recuerde que el secante tiene afinidad con el agua.
• Demasiada agua en el sistema. El agua en exceso suele emulsionarse con la tinta, o recorrer los rodillos de la batería de entintado en forma de gota, impidiendo la correcta distribución de tinta.
• Demasiada tinta para el diseño a imprimir y la tinta no logra descargarse.
• Polvillo de papel en la batería

Posible solución:

• Cambiar la tinta y utilizar una con menos secante.
• Disminuir la cantidad de agua, en prensas de gran formato con diseños menores escurrir el agua en las zonas que no es necesaria.
• Controlar la carga de tinta en la batería de entintado de acuerdo a la necesidad requerida.
• Cambie el papel por uno de menor desprendimiento, o lave la prensa en forma reiterada.
• Verifique que los rodillos de entintado no estén cristalizados (brillosos), si es así descristalice la prensa y luego siga trabajando.

Causa:

• Hay colores de tintas que necesitan condiciones especiales de impresión, como lo son las de pigmentación metálica, ej.: el oro o la plata o las combinaciones entre ellas. También las flúo.
• La tinta no es de las características anteriormente mencionadas pero también se frota.

Posible solución:

• Por su pigmentación estas tintas son altamente frotables, por lo que es necesario, una vez impresas, protegerlas barnizándolas, laminándolas o plastificándolas.
• El frotado de una tinta impresa puede ser provocado por una mala tinta, tinta con poca molienda de pigmentos grandes y/o poco dispersados, cambie de tinta por una de mejor calidad.
• Se imprimió con una solución de mojado demasiado dura (alta conductividad), pH demasiado bajo.
• Corrija los valores de la solución de mojado.
• En algunas ocasiones se puede salvar el trabajo ya impreso, si no se frota dentro de la prensa, sobre imprimiéndole un fondo de tinta transparente incluso si aún falta imprimirle algún color.
• Controle que el setting de la tinta sea el adecuado para el sustrato que se está imprimiendo. El setting, o sentado de la tinta, es el que permite el primer secado o fijado de la tinta al sustrato impreso. No siempre es compatible el setting de la tinta utilizada con el sustrato impreso, en este caso cambie de tinta.

Causa:

• La impresión offset realizada sobre papel coteado mate reviste ciertas dificultades que hacen que, por las características de dicho sustrato,  la tinta impresa no siempre quede correctamente anclada (sentada).

Posible solución:

• Condiciones óptimas de impresión offset sobre papeles estucados mate:
• Imprimir capas de tinta lo más delgadas posible.
• Reducción del color de fondo o imprimir con una selección acromática.
• Usar tintas de secado rápido.
• No usar tintas fresh.
• Adicionar a la tinta secante de cobalto.
• Dejar secar durante 48 horas.
• Es recomendable imprimir con una secuencia CMNY o NCMY, utilizando el color amarillo como protección.
• Realizar pilas pequeñas en la salida de la prensa.
• Las páginas fuertemente coloreadas no deberían estar enfrentadas a páginas en blanco, siendo más problemático si se imprime al vivo.
• Usar polvo antimaculador fino de almidón en pequeñas cantidades.
• No es conveniente el uso de barnices con bases aceitosas.
• Es apropiado el uso de barniz acuoso.
• No es aconsejable plastificar, ya que es posible que el plastificado no se adhiera uniformemente.
• La solución de mojado debe tener una acidez de ph 5.3 y una conductividad de mS 1150
• A la solución de mojado debe agregársele un 12% de IPA
• La solución de mojado debe estar en el rango de ppm 400 a ppm 600.

Causa:

• Los rodillos de una prensa offset se ponen brillosos con el uso de la prensa.
• El brillo en los rodillos de caucho se debe a la cristalización. Esta se produce por la acumulación de sales de calcio provenientes de la solución de fuente, que no permiten la correcta distribución de la tinta y/o de la solución de mojado.

Posible solución:

• Descristalizar los rodillos de prensa utilizando un producto fabricado para dicho propósito.
• Las cristalizaciones de los rodillos pueden postergarse en el tiempo si se trabaja con una solución de mojado en niveles estandarizados.
• SOLUCIÓN  DE  MOJADO  PARA  PRENSAS  OFFSET
• POTENCIAL DE HIDRÓGENO – entre pH* 4.5 y pH 5.5
• Típicamente entre pH 4.8 y pH 5.2
• Promedialmente pH 5.0 – 5.1
• CONDUCTIVIDAD –  entre mS** 800 y mS 1500
• Típicamente entre mS 1150 y mS 1250
• PPM – entre 400 y 600
• Típicamente en valores de ppm*** 500
• •        *    ph  –   potencial de hidrógeno
• **  mS  –  micro siemens (conductividad)
• ***ppm – partes de sólidos por millón

Causa:

• Puede ser a causa de que el sustrato utilizado es muy absorbente para el diseño o se está utilizando una alta densidad de tinta para el tipo de sustrato elegido.
• Es posible que se haya suavizado la tinta en demasía. Por ejemplo, para imprimir grandes superficies plenas es necesario suavizar la tinta, pero al hacerlo se está reduciendo la pigmentación de la misma lo que hace necesario aumentar la carga de la misma para alcanzar la densidad correcta, por lo que puede que ésta medida tomada en forma desmedida, incremente el consumo de tinta.

Posible solución:

• Cuando se van a realizar impresos con grandes áreas de impresión plena y el papel es muy absorbente, el consumo de tinta aumenta de forma exponencial, se debe entonces emplear un sustrato menos absorbente.
• Se debe adecuar la impresión a los estándares de entintado.
• Si es necesario suavizar la tinta es mejor hacerlo con suavizantes en gel y en proporciones no mayores al 5%.

Causa:

• Las tintas de impresión offset en su mayoría están compuestas de derivados del petróleo, los cuales se evaporan en el primer momento después de ser impresa. Si se imprime con una cantidad de tinta superior al rango estándar, la evaporación se hace más lenta y no termina al momento de depositarse el pliego siguiente, por lo que el vapor de la tinta (olor) queda atrapado entre las fibras del papel.
• Lo mismo puede ocurrir con algunas tintas cuando la salida de la prensa es corta y el impreso tiene muchos tonos de sobre impresión.

Posible solución:

• Imprimir dentro de los rangos estándar para el tipo de sustrato utilizado.
• Trate de reducir la velocidad lo máximo posible, para dar tiempo a la evaporación.
• Existen tintas inodoras que se utilizan para la impresión de estuches, de medicamentos y de juguetes, como también para empaques de comida.

Causa:

• En muchas ocasiones cuando un pliego es impreso y luego barnizado con UV, el mismo se ampolla. Esto se debe a que no se le dejó espacio en blanco y la humedad del papel quedó atrapada, y al ser barnizada busca salir y forma ampollas.

Posible solución:

• Cuando vaya a barnizar toda la superficie del pliego es conveniente dejar espacios por donde la humedad del pliego pueda escapar.

Causa:

• Las tintas de impresión offset tienen mayor rigidez cuanto más baja es la temperatura, la cual es una propiedad de ésta materia.

Posible solución:

• Para que los procesos de producción gráfica se realicen en condiciones adecuadas, las salas de prensas deben estar climatizadas, 20º C y 50% HRA.
• Cuando la tinta ha estado depositada a bajas temperaturas y es llevada a la prensa, la misma debe ser ablandada mecánicamente o con calor, evitando que la misma se licue.
• Una prueba que se puede realizar es cargar de tinta una espátula y levantarla a 40cms, dejando caer la tinta. Si el hilo producido por la tinta es continuo, no se corta, entonces la tinta está bien para ponerla en el tintero.
• Durante la tirada verifique la rigidez de la tinta en el tintero y muévala con espátula hasta ver que tenga la fluidez necesaria.
• A menos que el trabajo lo amerite, no utilice suavizantes para darle mayor fluidez a la tinta y nunca exceda el 5%, de lo contrario se estará generando problemas en la estructura molecular de la tinta, corriendo ciertos riesgos (mayor emulsión de agua en la tinta, enlentecimiento del secado, repinte, emblocado).
• El suavizado de las tintas en forma mecánica o calórica es reversible, no así cuando se realiza químicamente.
• Cuando tenga un excedente de tinta suavizada químicamente, no la deposite nuevamente en la lata, ya que estaría contaminando el total de tinta.

Causa:

• La impresión aparece franjeada en forma paralela a los ejes de la prensa.
• Las franjas aparecen a intervalos regulares.
• La impresión aparece franjeada en forma vertical a los ejes de la prensa.

Posible solución:

• Verifique que la presión de los rodillos mojadores sea la correcta y que estos no tengan desplazamiento lateral. Corrija ambas cosas en caso de ser necesario.
• Controle que el diámetro de los rodillos entintadores sea el correcto y corrija si es necesario.
• Cambie el punto de inicio de la batición axial.
• Verifique que la tinta no haya emulsionado demasiada solución de mojado, si es así, lavar la prensa y cargar tinta nueva.
• Verifique que la presión de los rodillos de entintado sea la correcta.
• Verifique que los revestimientos de los cilindros estén bien calculados, y verifique también la regulación del tintero.

Causa:

• Parte de impresión aparece reproducida al dorso, en forma sectorizada y en diferentes lugares, en los diferentes pliegos y en forma aleatoria.

Posible solución:

• Cambiar de tinta: puede que la misma no sea la apropiada para el tipo de papel que se está utilizando.
• Airear las pilas de pliegos impresos, permitiendo que la tinta seque por oxidación y que los gases de la misma puedan evaporarse sin ser absorbidos por el papel.

Causa:

• La doble impresión en sentido axial puede estar provocada por los rodillos entintadores con movimiento axial, o por los rodillos mojadores también con movimiento axial.

Posible solución:

• Ajustar todos los rodillos de entintado y de mojado eliminando el movimiento axial de los mismos.

Causa:

• Exceso de tinta en el impreso.
• Tinta de secado lento.
• Diseño con mucho trabajo impreso y apilado muy alto.
• Enlentecimiento en el secado de la tinta por emulsión de agua.
• Exceso de secante o suavizante en la tinta.
• Exceso de velocidad de impresión para la tinta que se está usando.

Posible solución:

• Reducir la carga de tinta en el impreso.
• Utilizar una tinta de secado rápido.
• Si las masas plenas en el pliego ocupan mucha superficie, haga pilas pequeñas.
• Controle que la cantidad de solución de mojado no sea excesiva: redúzcala al mínimo necesario. Si la tinta ya ha emulsionado mucha agua lave la prensa y cargue tinta nuevamente.
• Recuerde que los secantes de cobalto emulsionan agua y que, si la cantidad supera el 4% en la tinta ésta, en lugar de secar más rápido, tendrá el efecto inverso, e incluso si el porcentaje es muy alto puede que no llegue a secarse.
• La cantidad de suavizante en la tinta no debe exceder el 5%: cuanto mayor sea la cantidad de suavizante mayor será el tiempo de secado de tinta impresa.
• Las tintas de impresión offset tienen dos formas de secado, por absorción y por oxipolimerización. Por lo cual al imprimirlas tienen un primer secado o setting, sentado, éste debe producirse entre el apilamiento de pliego y pliego en la salida de la prensa, si este tiempo es más lento cuando el último pliego impreso aún no tuvo el sentado de la tinta el siguiente se deposita encima escurriendo el aire entre ambos pliegos.

Causa:

• La causa más frecuente en el rechazo del barniz UV en pliegos impresos es la falta de secado de las tintas impresas.

Posible solución:

• Para que el barniz UV pueda anclarse sin problemas sobre la tinta impresa es necesario dejar secar adecuadamente las tintas impresas, una tinta de secado normal para usos generales, semi fresh,  puede demorar 48 horas en secar completamente. Dependiendo de las masas de tinta sobre impresas y que las densidades impresas estén dentro de los rangos estandarizados.
• Es importante que el equilibrio agua-tinta se alcance correctamente. Una cantidad de solución de mojado mayor a la necesaria hará que la misma se emulsione en una cantidad mayor en la tinta, lo que redundará en un enlentecimiento del secado.
• Cuando a la plancha se le da agua, la misma la trasmite a la mantilla de caucho, ésta a su vez se lo trasmite al sustrato, lo que hace que los colores siguientes se estén imprimiendo sobre una superficie húmeda, lo cual enlentece el secado.
• Otro elemento que retarda o no permite el secado de la tintas impresas es la dureza del agua por fuera de los valores estándar, que es medida mediante la conductividad de cargas eléctricas.
• Recuerde que los valores aconsejados para una correcta impresión y secado de las tintas son los siguientes:
  • pH 4.5 a 5.5 típicamente entre 4.8 y 5.2 donde se puede imprimir con una delgada capa de solución de mojado.
  • mS (conductividad) entre 800mS y 1500mS, típicamente 1150mS a 1250mS.
  • ppm(partes por millón) o tds(total de sólidos disueltos) 400ppm a 600ppm.

Causa:

• La película utilizada no tiene el grado de transparencia suficiente.
• La plancha no ha sido revelada adecuadamente.
• La energía de los diodos láser del CtP no están ajustados con la potencia suficiente.
• Si todas estas condiciones están dadas correctamente, hay que controlar el velo de impresión.

Posible solución:

• La película para estar en condiciones de copiar la plancha sin que aparezca velo debe tener una densidad máxima de Dv 0.06, lo que genera una opacidad de 12.904%.
• La plancha ha tenido problemas en el proceso de revelado, por ejemplo: el revelador no estuvo a la temperatura adecuada, el tiempo de revelado no estuvo ajustado a la necesidad de la plancha, el revelador no ha sido regenerado adecuadamente, el revelador ha caído demasiado y hay que cambiarlo.
• Si la plancha ha sido procesada en el sistema de CtP, efectuar un test de control para determinar si no hay que hacer ajustes.
• En el caso de la utilización de CtP para la copia las condiciones de revelado son las mismas que para las planchas análogas.
• El velo de impresión se produce cuando por emulsión desmedida de agua en tinta, conviene recordar que las tintas de impresión offset están fabricadas para poder emulsionar una parte de agua que según la estructura de la misma alcanza alrededor del 30%, pasada esta cantidad la estructura de la molécula de tinta se desmorona y se produce la emulsión de tinta en agua. Generando con esto la suspensión de pequeñísimas partículas de tinta suspendidas en la solución de mojado.
• Puede provocar el velo de impresión la adición de secantes de cobalto en proporciones mayores al 4%, dado que el cobalto tiene afinidad con del agua.
• Suavizar la tinta en porcentajes mayores al 5% puede provocar velo de impresión.

Causa:

• Las tintas de pigmentación metálica como las flúo requieren de ajustes especiales para su correcta impresión.
• La impresión de una tinta oro por ejemplo luce negruzca.
• La impresión de una tinta flúo aparece apagada y sin luminiscencia.

Posible solución:

• La impresión de las tintas de pigmentación metálica debe realizarse con una solución de mojado exenta de ácido, por ejemplo: con pH 7 u pH 8, dado que el ácido ennegrece los metales por lo tanto también los que contienen estas tintas.
• Algo similar acontece con las tintas de pigmentación flúo, que se ven apagadas al ser impresas con soluciones ácidas.

Causa:

• Cuando la impresión presenta puntos ajenos al diseño, estos son llamados de diferentes formas en la jerga gráfica de cada país. Cuando nos referimos a puntos ajenos al diseño estamos hablando de impurezas que aparecen en la impresión. Estas impurezas pueden ser de diversos orígenes, dependiendo de la forma y perfil de las mismas, vistas al microscopio se puede determinar su procedencia. Cuando son de bordes bien definidos, pueden ser cáscaras de tinta, o suciedades del ambiente.
• Si las impurezas son de bordes bien definidos, pueden ser desprendimientos de los rodillos.
• Cuando los bordes se presentan en forma de hilachas o de plumas, pueden ser hilos de los paños mojadores o desprendimientos del desbastado del papel, realizado con una cuchilla desafilada.
• Los puntos pueden aparecer en las zonas de no impresión (hidrófilas), y aparecerán como puntos de diversos tamaños del mismo color que se está imprimiendo en esa unidad.
• Los puntos pueden aparecer en las zonas de impresión (oleófilas) y aparecerán como un punto con un halo sin tinta a su alrededor.

Posible solución:

• Si las impurezas son de bordes bien definidos, pueden ser cáscaras de tinta, o bien la tinta con la que alimentó la prensa ya las contenía en la lata que la contenía, o es tinta vieja que se está desprendiendo de los rodillos de máquina.
• Si las impurezas son de bordes bien definidos, pueden ser desprendimientos de los rodillos: en este caso deberá cambiar los rodillos de la prensa.
• Si las impurezas son de la tinta con la cual alimentó la máquina, lave la prensa y cambie de tinta. Si la lata de tinta no quedó cerrada en forma hermética la tinta habrá formado cáscaras en la superficie al secarse por oxipolimerización, en este caso retire con mucho cuidado la tinta seca de la superficie de la lata y cierre la misma en forma correcta (no deje nunca las latas abiertas).
• Para retirar la tinta de la lata hágalo con la espátula en redondo, sin hacer pozos.
• Si las impurezas son restos de tinta que se están desprendiendo de los rodillos de la prensa, lávela, descristalícela y utilice un producto que afloje las incrustaciones; luego de efectuada la limpieza prosiga el trabajo.
• Si lo rodillos se están desgranando, debe cambiarlos.
• Si está cayendo revoque del techo, ponga una cubierta sobre la prensa hasta que solucione definitivamente el problema.
• Recuerde que las corrientes de aire son perjudiciales para la impresión offset. Si las impurezas están entrando por alguna ventana cercana a la prensa, ciérrela.
• Si las impurezas tienen forma de hilachas, lave la prensa y descargue la pelusa de los rodillos mojadores antes de reanudar la impresión.
• Cuando las impurezas son alargadas y primero aparecen como una zona sin tinta sobre la superficie de entintado y luego aparecen como una forma igual, pero con tinta y un halo sin tinta, hay desprendimientos de la superficie del papel o son partes del debastado por hoja de guillotina desafilada, en este caso son de trazos de bordes más definidos.
• Si el papel está teniendo desprendimientos, cambie de papel o de tinta por una de menor tack, si son desprendimientos del devastado, cambie la cuchilla de la guillotina y resfile los pliegos nuevamente.

Causa:

• El missing dot está referido a la mala definición del punto de trama. o ausencia del mismo en zonas diferentes en cada pliego impreso.
• La causa del problema es una mala condición del sustrato que se está utilizando, la mayoría de las veces problemas al estucar el papel (falta de estuco en algunas zonas. Si el problema se da en un papel natural (sin estucar) el mismo tiene problemas de perfil de calibre.
• Para comprobar si el defecto en la impresión es efectivamente missing dot, el defecto debe darse en distintas partes en cada pliego impreso, si se diera siempre en el mismo lugar podríamos estar frente a una peladura de la plancha, o a una mantilla de caucho golpeada, o una acumulación de desprendimientos de papel.

Posible solución:

• La única solución para este problema es cambiar el sustrato.

Causa:

• Los papeles autocopiante tienen una capa con micro cápsulas que son las que se rompen al efectuar presión al escribir

Posible solución:

• Aplicar tinta desensibilizante fabricada a tales efectos en la o las zonas en las cuales se quiera evitar la copia.
• También puede lograrse con tinta blanco transparente o barniz óleo resinoso.

Causa:

• La causa de las ondulaciones en los bordes de los pliegos se debe a la absorción de humedad ambiente por parte de las fibras del papel o cartulina.
• Cuando la Humedad Relativa Ambiente es más alta que la del papel o cartulina, cuando la temperatura del sustrato es más baja que la del medio ambiente, es necesario esperar a que los paquetes del papel tomen la temperatura del lugar en el cual van a ser utilizado, para que no haya condensación en los bordes de los pliegos.
• En el caso particular que los pliego al momento de cortarlos estaban planos y se ondulan luego de la impresión se corresponde con el tiempo que demoran en hincharse las fibras y ondularse los pliegos.

Posible solución:

• Los papeles y cartulinas tienen entre sus componentes fibras, las mismas tienen una serie de propiedades físicas específicas, una de ellas es la higroscopía; que es la propiedad de absorber o desprender humedad del o hacia el medio ambiente.
• Para que haya equilibrio entre el papel y el medio es necesario que ambos tengan igual temperatura, dado que si la pila de papel está más fría que el medio, el aire bajará la temperatura de la pila, lo que ocasionará que el mismo no logre sostener el vapor de agua y el alcance el punto de rocío ocasionando la condensación en los bordes de la pila, la cual absorberá las gotas hinchando las fibras y provocando las ondulaciones.
• El papel o cartulina que se ondula no tiene posibilidades de revertir el efecto. Por lo que se debe tomar la temperatura y HRA del lugar donde va a ser desempacado el material, igual de la pila de papel y calcular el tiempo necesario para que tome la temperatura del lugar. El cálculo se realiza tomando en cuenta la diferencia de temperatura como el volumen del material (se adjunta un gráfico par a poder hacer el cálculo).

Causa:

• El papel utilizado tiene poca opacidad.
• El papel utilizado es muy fino para el tipo de imagen impresa.
• La densidad de la tinta impresa es muy alta.
• La tinta ha sido suavizada excesivamente.

Posible solución:

• Utilizar un papel con mayor opacidad.
• Utilizar un papel más grueso.
• Utilizar menos carga de tinta.
• No suavizar la tinta, si es necesario hacerlo en un 5% como máximo.
• No utilizar suavizantes de base oleosa.

Causa:

• Posiblemente la tinta tenga demasiado tiro para el tipo de papel empleado.
• La mantilla de caucho está pegajosa.
• El papel tiene poco encolado.

Posible solución:

• La tinta tiene demasiado tiro para el papel empleado, cambie la tinta o el papel. También puede suavizar la tinta (recuerde que no debe emplearse un porcentaje de suavizante mayor al 5%, y que sólo deben emplearse en aquellos casos en que sea imprescindible).
• Cambie la mantilla de caucho, si es posible por una de desprendimiento rápido.
• Utilice otro papel de mayor resistencia.

Causa:

• Las pinzas de las barras de salida de la prensa no están bien ajustadas y no tienen la fuerza suficiente para desprender el pliego de la mantilla de caucho.
• La mantilla de caucho está pegajosa.
• La tinta utilizada tiene alta pegajosidad.
• La superficie a imprimir tiene fondos plenos.
• La densidad de la tinta es muy alta.

Posible solución:

• Corra un pliego por la prensa, sin imprimir, y antes de que sea apilado en la salida deténgala. Con la prensa detenida tome el pliego del extremo contrario a las pinzas y tire del mismo verificando la presión que ejercen cada una de las pinzas. Repita la operación en cada una de las barras. Cuando detecte alguna pinza que no sostenga apretado el pliego, márquela para luego poder ajustarla.
• Cambie la mantilla de caucho.
  • Las mantillas de caucho tienen una vida útil que depende del uso y las condiciones de trabajo a las que sea sometido. Dependiendo del solvente utilizado la vida útil de la misma será más o menos larga, entre otras cosas, pero cuando la mantilla ha sido utilizada por períodos muy largos o cuando se han utilizado solventes fuertes para la limpieza, la misma se torna pegajosa obstaculizando el rápido desprendimiento de la misma y ejerciendo una fuerza superior a las de las pinzas de salida.
• Dependiendo del diseño a imprimir, si la superficie de impresión tiene mucha cobertura, pude pasar que haya que suavizar la tinta. Recuerde que la tinta puede ser suavizada hasta en un 5% sin que la misma vea alteradas sus propiedades reológicas. También recuerde que es mejor que el suavizante utilizado sea en gel.
• Si la superficie a imprimir tiene fondos plenos es mejor que estos queden hacia el borde de pinzas para que no ofrezcan tanta resistencia a ser desprendidos.
• Ajuste la densidad de la tinta a los valores estándar.

Causa:

• El papel no se separa en la pila del marcador de la prensa.
• El papel queda mal apilado en la salida de la prensa.
• Los pliegos no quedan bien registrados.
• Los pliegos quedan dentro de la prensa.

Posible solución:

• La HRA (Humedad Relativa Ambiente) está baja y el papel ha cedido humedad al ambiente, hacer pilas pequeñas y airearlas cada poco rato, poner humidificadores en el ambiente.
• La HRA debe ser del 50% y temperatura de 20º centígrados.
• Si el papel queda mal alineado, es necesario darle una pasada de presión con humedad antes de la impresión.

Causa:

• En la actualidad es muy frecuente que para realizar etiquetas se utilice papel autoadhesivo. Los autoadhesivos constan de un soporte y de un adhesivo al momento de quedar fijados a la superficie del producto, para tal cometido es necesario utilizar un adhesivo fabricado para tales efectos, vale decir que hay autoadhesivos para usos generales que pueden ser utilizados para varias aplicaciones, pero que siempre hay uno, más adecuado, fabricado específicamente para esa superficie.
• Es posible que un mismo autoadhesivo se adhiera perfectamente a un envase plástico y no así a una caja de cartón o a un neumático.
• Los autoadhesivos son muy sensibles a las bajas temperaturas, por lo que si el producto que vaya a portar la etiqueta debe ser conservado en cámara frigorífica el autoadhesivo debe tener la capacidad de soportar estas temperaturas.

Posible solución:

• Si ya se imprimió sin tener en cuenta las indicaciones anteriormente descriptas, el impreso no servirá por lo que se deberá repetir el trabajo.
• Para cada uso consulte a su proveedor sobre el autoadhesivo adecuado.